Информация

1 , 2

Найдено совпадений - 1951 за 0.00 сек.

736. Шевинговальный станок 5702А | Компас
, так н внут- реннего зацепления в условиях массового и крупносерийного про- изводства При наличии дополнительной качающееся плиты воз можно получение бочкообразных зубьев. 1.3 Технические характеристики станка Наибольший модуль в мм.......………………………………………………6 Диаметр обрабатываемого колеса в мм: наиболь-ший……………………………….…………………………….320 наименьший..... ..... ……………………………………………………….36 Наибольшая ширина обрабатываемого колеса в мм……………………120 Расстояния между центрами бабок в мм наибольшее …………………………………………………………….465 наименьшее................ ……………………………………………..……180 Диаметр шевера в мм.................................................................................... 280 Наибольший угол поворота головки в град………………………………45 Число скоростей вращении шпинделя........ …………………………….....10 Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту………………………. .50- 400 Количество величин продольных подач стола……………………………... 8 Количество двойных ходов стола в минуту наибольшее................................................................................................ 350 наимень-шее................................................................................................. 50 Количество величин радиальных подач ......................................................... 4 Величина радиальной подачи на ход стола в мм наибольшая................ ……………………………………………..……….0,08 наименьшая................ …………………………………………...…………0.02 Мощность главного электродвигателя, кВт……………….…………… ...3 Габариты станка (длина х высота, мм ).…………………………1675х1240 Масса, кг...………………………………………………………………..4700 1.4 Основные узлы станка На рисунке 3 показан внешний вид станка 5702А. Рисунок 3 – Общий вид долбёжного станка модели 5702А 1 – станина 2 – консоль 3 – стол 4 – шевинговальная головка 5 – основание 1.5 Органы управления станком Органы управления станком показаны на рисунке 3. 6 – Пульт управления 7 – Электрошкаф 8 – Подача инструмента 1.6 Виды движений в станке Движением резания в шевинговальных станках является относительное движение скольжения зубьев шевера и обрабатываемого колеса, величина которого зависит как от скорости вращения шевера. так и от угла между осями шевера и обрабатываемого колеса. Движениями подач являются прямолинейное возвратно поступательное движение стола с заготовкой вдоль ее оси и периодическое радиальное перемещение стойки с шевером в поперечном направлении. Движение обкатки - свободное вращение шевингуемого колеса. Вспомогательные движения - ручной поворот головки шевера и ручное перемещение стойки. 1.7 Конструктивные особенности станка На полуавтомате предусмотрена возможность получения "бочкооб-разных" и конусных зубьев. Поворотные направляющие стола обеспечивают возможность шевингования с продольной, диагональной и поперечной подачами изделия. Имеется возможность настройки для врезного шевингования. На полуавтомате - синхронные электронные кинематические связи для получения бочкообразных и конусных зубьев вместо механических. Для повышения качества обработанных зубьев предусмотрена возмож-ность работы с разгружающим отскоком перед окончанием выхаживания. Для удобства обслуживания механизированы настройка на межосевое расстояние и зажим-разжим шеверной головки.
Дата добавления: 28.11.2012

737. Расчет реактора для плавления кулинарного жира | Компас

, применяющийся в пищевой промышленности для приготовления эмульсий, суспензий, смесей, гомогенизации растворов, а также интенсификации тепло- и массообменных процессов, химических и биохимических реакций. Цель перемешивания определяется назначением процесса. При приготовлении эмульсий для интенсивного дробления дисперсной фазы необходимо создавать в перемешиваемой среде значительные следующие усилия, зависящие от градиента скорости. В тех зонах аппарата, где градиент скорости жидкости имеет наибольшее значение, происходит наиболее интенсивное дробление дисперсируемой фазы. Способы перемешивания. Способы перемешивания и выбор аппаратуры для его проведения определяются целью перемешивания и агрегатным состоянием перемешивающих материалов. Широкое распространение в химической промышленности получили процессы перемешивания в жидких средах. Независимо от того, какая среда смешивается с жидкостью – газ, жидкость или твердое сыпучее вещество, – различают 2 основных способа перемешивания в жидких средах: механический (с помощью мешалок различного типа); – пневматический (сжатым воздухом или инертным газом). Кроме того, применяют перемешивание в трубопроводах и перемешивание с помощью насосов и сопел. Наиболее важными характеристиками перемешивающих устройств, которые могут быть положены в основу их сравнительной оценки, являются: – эффективность перемешивающего устройства; – интенсивность его действия. Эффективность перемешивающего устройства характеризует качество проведения процесса перемешивания и может быть выражена по-разному в зависимости от цели перемешивания. Чтобы оценить эффективность перемешивания, достигаемый технологический эффект сопоставляют с расходом энергии на перемешивание. Эффективнее то перемешивающее устройство, которое при том же расходе энергии обеспечивает больших эффект или для достижения аналогичного эффекта требует меньше энергии. Ввиду многообразия технологических процессов разнообразны и получаемые технологические эффекты, что затрудняет сравнение эффективности различных перемешивающих устройств и способов перемешивания. Поэтому качество перемешивания обычно оценивают по таким показателям: – при суспензировании и гомогенизации – по степени однородности системы; – при интенсификации теплообмена – по величине коэффициента теплоотдачи; – при интенсификации массообмена – по значению коэффициента массоотдачи. Поскольку оценить эффективность перемешивания бывает сложно, расчет процесса зачастую сводится к определению расхода энергии на перемешивание с целью подбора соответствующего источника. Интенсивность перемешивания определяется временем достижения заданного технологического результата или числом оборотов мешалки при фиксированной продолжительности процесса (для механических мешалок). Чем выше интенсивность перемешивания, тем меньше времени требуется для достижения заданного эффекта перемешивания. Интенсификация процессов перемешивания приводит к уменьшению размеров проектируемой аппаратуры и увеличению производительности действующей. Перемешивание применяют в процессах абсорбции, выпаривания, экстрагирования и других процессах химической технологии. Для экономичного проведения процесса перемешивания желательно, чтобы требуемый эффект перемешивания достигался за наиболее короткое время. При оценке расхода энергии перемешивающим устройством следует учитывать общий расход энергии за время, необходимое для обеспечения заданного результата перемешивания. Наибольшее распространение в химической промышленности получило перемешивание с введением в перемешивающую среду механической энергии из внешнего источника. Механическое перемешивание осуществляется с помощью мешалок, которым сообщается вращательное движение либо непосредственно от электродвигателя, либо через редуктор или клиноременную передачу. Известны также мешалки с возвратно-поступательным движением, имеющие привод от механического или электромагнитного вибратора. 1 Состояние вопроса Для приготовления плавленого кулинарного жира используется аппарат с механическим перемешивающим устройством. Основными элементами аппарата являются перемешивающее устройство и его корпус. Под перемешивающим устройством понимается конструкция, состоящая из привода, вала и мешалки, соединенных между собой в единый узел. Используется быстроходная мешалка – винтовая, литая с профилем крыловидной формы. Привод перемешивающего устройства в общем случае состоит из электродвигателя, редуктора и стойки привода. Выходной вал редуктора через муфту соединяется со сплошным валом аппарата, на конце которого закреплен6а мешалка. Под корпусом аппарата понимается сосуд вертикальный, цилиндрической формы, в котором осуществляется перемешивание. Корпус аппарата, используемого для осуществления теплообменных процессов, имеет теплообменные устройства – наружные, в виде рубашки, и, встроенного в корпус, в виде змеевика, используемые для интенсификации теплоотвода в корпусе аппарата. В аппарат установлены также отражательные перегородки, представляющие собой плоские пластины, закрепленные вертикально на внутренней поверхности цилиндрической части корпуса аппарата. Установка отражательных перегородок изменяет структуру потока жидкости в аппарате, что приводит к увеличению интенсивности перемешивания и к ликвидации воронки. Механические мешалки разделяются по устройству лопастей на следующие группы: 1) лопастные – с плоскими лопастями, 2) пропеллерные – с винтовыми лопастями, 3) турбинные, 4) специальные (якорные и др.) Лопастные мешалки Простейшие лопастные мешалки имеют две плоские лопасти, установленные в вертикальной плоскости, т. е. перпендикулярно к направлению вращения (рис. 1). Лопасти укреплены на вертикальном валу, который приводится во вращение от зубчатой или червячной передачи и делает 12–80 об/мин. Диаметр лопастей составляет примерно 0,7 диаметра сосуда, в котором вращается мешалка. При малых числах оборотов мешалки жидкость совершает круговое движение, т. е. вращается по окружностям, лежащим в горизонтальных плоскостях, в которых движутся лопасти. В этих условиях отсутствует смешивание различных слоев жидкости и интенсивность перемешивания низкая. Интенсивное перемешивание достигается в результате появления вторичных потоков и вихревого движения жидкости. Вторичные потоки возникают под действием центробежных сил, вызывающих движение жидкости в плоскости вращения лопасти от центра сосуда к его стенкам. Вследствие этого в центре сосуда возникает пониженное давление, причем в область пониженного давления всасывается жидкость из слоев, лежащих выше и ниже лопасти. В результате в сосуде происходит циркуляция жидкости. Вторичные потоки, складываясь с основным круговым движением жидкости, создают сложное движение, при котором происходит интенсивное перемешивание отдельных слоев. Интенсивность перемешивания возрастает с увеличением числа оборотов; однако еще быстрее увеличивается мощность, потребляемая мешалкой. При круговом движении жидкости на ее поверхности под действием центробежной силы образуется воронка, глубина которой возрастает с увеличением числа оборотов. Образование воронки ведет к ухудшению использования емкости сосуда. Для каждого случая опытным путем можно найти оптимальное число оборотов, при котором достигается необходимая эффективность перемешивания. Дальнейшее увеличение числа оборотов вызывает излишний расход энергии. Вихревое движение жидкость приобретает при установке в сосуде с мешалкой отражательных перегородок в виде вертикально поставленных полос. При обтекании жидкостью перегородок за ними образуется зона пониженного давления, в которой возникают вихри. При возрастании числа оборотов вихри отрываются от перегородок и движутся в направлении вращения лопасти. В случае дальнейшего увеличения числа оборотов возникает беспорядочное вихревое движение жидкости, при этом вихри соударяются друг с другом по всему объему жидкости. В этих условиях достигается высокая равномерность и интенсивность перемешивания. В то же время при наличии перегородок, препятствующих вращению всей массы жидкости, резко снижается глубина воронки. Обычно достаточно четырех симметрично установленных радиальных перегородок для улучшения перемешивания. Однако с установкой перегородок возрастает расход энергии на перемешивание. Рис. 1. Лопастные мешалки: а – стальная; б – чугунная. Для лучшего перемешивания всего объема жидкости в сосуде на валу устанавливают несколько пар горизонтальных лопастей, т. е. применяют многолопастные, а также рамные мешалки (рис.2), состоящие из нескольких горизонтальных и вертикальных, а иногда и наклонных плоских лопастей. Рамные мешалки отличаются прочностью и пригодны для перемешивания вязких жидкостей. Достоинства лопастных мешалок: 1) простота устройства и дешевизна изготовления, 2) вполне удовлетворительное перемешивание умеренно вязких жидкостей. Недостатки: 1) малая интенсивность перемешивания вязких жидкостей, 2) непригодность для перемешивания легко расслаивающихся веществ. Основные области применения лопастных мешалок: 1) перемешивание жидкостей небольшой вязкости; 2) растворение и суспендирование твердых веществ, обладающих малой плотностью; 3) грубое смешение жидкостей.
Дата добавления: 09.12.2012

738. Ленточная сушилка для сушки сухарей | Visio

1 Состояние вопроса Классификация сушильных установок и способов сушки В пищевой промышленности применяются разнообразные сушилки. Конструкция сушилки должна прежде всего обеспечить равномерный нагрев и сушку продукта при надежном контроле его температуры и влажности. Сушилки должны иметь достаточно высокую производительность, но при этом должны быть экономичными по удельным расходам теплоты и электроэнергии, иметь возможно меньшую металлоемкость. Современные сушилки должны быть универсальны, в части возможности сушки различных материалов. Классификация сушильных установок Сушильные установки классифицируются по ряду признаков: 1) по способу подвода тепла к влажному материалу – конвективные, кондуктивные (контактные), радиационные при помощи инфракрасных лучей, при помощи токов высокой (ТВЧ) и сверхвысокой частоты (СВЧ); 2) по давлению воздуха в сушильной камере – атмосферные, вакуумные и сублимационные; 3) по характеру работы – аппараты периодического и непрерывного действия; 4) по виду сушильного агента – аппараты, использующие нагретый воздух, дымовые газы, смесь воздуха с дымовыми газами или перегретый пар; 5) по циркуляции сушильного агента – установки с естественной циркуляцией и с принудительной циркуляцией при помощи центробежных и осевых вентиляторов; 6) по характеру движения сушильного агента относительно материала –прямоточные при одинаковом направлении движения сушильного агента и материала, противоточные при противоположном направлении движения материала и сушильного агента, с пронизыванием слоя материала потоком сушильного агента; 7) по способу нагрева сушильного агента – сушильные установки с паровыми, огневыми калориферами; 8) по кратности использования сушильного агента с однократным и многократным применением нагретого воздуха в различных вариантах; 9) по виду объекта сушки – для твердых (крупных, мелких, пылевидных), жидких и пастообразных материалов; 10) по конструктивным признакам – тоннельные, камерные, шахтные, коридорные, барабанные, вальцевые и др. Способы сушки Методы сушки различаются способами подвода теплоты. В сушильной технике применяются конвективный, кондуктивный (либо контактный), термоизлучением (при помощи инфракрасных лучей) и токами высокой и сверхвысокой частоты. Конвективный способ сушки материалов. Этот способ сушки получил широкое распространение. Сушильный агент (нагретый воздух, перегретый пар либо смесь топочных газов) выполняет функции теплоносителя и влагопоглотителя. Простота, возможность регулирования температуры материала – преимущества этого метода. Но при этом способе градиент температуры направлен в сторону, противоположную градиенту влагосодержания, что тормозит удаление влаги из материала. Другим недостатком конвективного способа сушки являются относительно небольшие величины коэффициента теплоотдачи от сушильного агента к поверхности материала. Возможности интенсификации конвективной сушки связаны с увеличением тепломассообмена между материалом и сушильным агентом путем повышения скорости и температуры сушильного агента либо уменьшения размера частиц. Сушка материалов в неподвижном слое. В камерных, ленточных конвейерных, тоннельных и шахтных сушильных установках процесс осуществляется в неподвижном слое. Тоннельные сушильные установки используют для сушки плодов. Для их установки характерны простота конструкции, надежность в работе. Применение смеси топочных газов с воздухом в них хотя и экономично, но существует опасность возникновения канцерогенных веществ. В связи с этим в современных тоннельных сушильных установках заменена система подготовки сушильного агента. Вместо смеси топочных газов и воздуха применяют воздух, нагретый в огневых калориферах без непосредственного контакта с топочными газами. Теплообмен между воздухом и продуктами сгорания топлива в огневых калориферах – через металлические стенки. Основной недостаток тоннельных сушильных установок – параллельное движение воздуха и материала, что значительно уменьшает контакт и теплообмен между ними. Так, по сравнению с пронизыванием слоя материала нагретым воздухом теплообмен в тоннельных сушильных установках приблизительно вдвое меньше, а продолжительность сушки, например, яблок, в 3–4 раза больше, чем в ленточных конвейерных сушильных установках. Кроме того, обслуживание тоннельных сушилок требует больших затрат ручного труда на загрузку и выгрузку материала на сита и тележки. Шахтные сушильные установки типов ВИС-2 и ВИС-42 с опрокидывающимися полками обеспечивают непрерывность процесса сушки. Однако продолжительность сушки пищевых материалов в этих аппаратах в 2–3 раза выше, чем в ленточных конвейерных сушильных установках. Наиболее совершенные из них – ленточные конвейерные сушильные установки, обеспечивающие непрерывность процесса сушки. Однако они также имеют существенные недостатки: ограниченная скорость и неравномерное распределение воздуха приводят к неравномерному распределению тепла и влаги, к возможным местным перегревам материала. Поэтому температура нагретого воздуха при сушке картофеля, овощей и плодов на этих установках не должна превышать 80 С из-за возможного подгорания продукта. Это, в свою очередь, заставляет работать на малых удельных нагрузках материала – от 5 до 16 кг/м2, что увеличивает продолжительность сушки и снижает производительность сушильной установки. Сушка во взвешенном слое. Интенсификация сушки пищевых материалов во взвешенном слое объясняется гидродинамикой процесса. Сушка во взвешенном слое осуществляется в аппаратах кипящего (псевдоожиженного) и фонтанирующего слоя. Кипящий слой образуется в камере постоянного сечения, фонтанирующий – в каналах переменного сечения с постепенным расширением по ходу движения сушильного агента. В связи с этим в кипящем слое скорость воздуха в верхней части камеры выше, чем внизу, из-за стремления воздуха к расширению, и движение частиц материала начинается в верхней части слоя. При постепенном расширении канала по ходу движения воздуха в фонтанирующем слое максимальная скорость его будет в нижней части слоя, и отсюда начинается движение частиц, что исключает их слеживание. Сушка в виброкипящем слое. Виброкипящий слой образуется либо под воздействием только вибрационных колебаний, либо при совместном воздействии вибрационных колебаний и скорости воздуха. В первом случае теплоподвод осуществляется инфракрасными лучами либо контактным способом, второй случай относится к конвективному методу сушки. Сушильные установки виброкипящего слоя компактны, обеспечивают хорошее перемешивание, турбулизацию пограничного слоя и транспортировку материала. В этих установках нет уноса материала, длительность пребывания материала в сушильной установке регулируют, изменяя высоту порога в конце желоба. Кондуктивный способ сушки материалов. Основывается на передаче тепла материалу при соприкосновении с горячей поверхностью. Воздух служит только для удаления водяного пара из сушилки, являясь влагопоглотителем. Коэффициент теплоотдачи при этом способе значительно выше, чем при конвективной сушке. Контактная сушка пищевых материалов имеет ограниченное применение. На кондуктивном способе сушки основаны вальцовые сушильные установки. Он отличается высокой интенсивностью и экономичностью – на 1 кг испаренной влаги затрачивается всего 1,3–1,4 кг пара. Сушка инфракрасными лучами. Скорость сушки инфракрасными лучами (ИКЛ) увеличивается по сравнению с конвективной, но не пропорционально росту теплового потока. Так, для плодов и овощей скорость сушки инфракрасными лучами на 25–95% выше по сравнению с интенсифицированными методами конвективной сушки Это можно объяснить тем, что скорость сушки зависит не столько от скорости передачи тепла, сколько от скорости перемещения влаги внутри материала. Для сохранения высушиваемого продукта не рекомендуется применять мощные потоки термоизлучения. Для интенсификации терморадиационной сушки необходимо, чтобы ИКЛ проникали в материал на возможно большую глубину. Это зависит как от пропускной способности материала, так и от длины волны ИКЛ. Чем она меньше, тем выше проникающая способность инфракрасных лучей. Проницаемость пищевых растительных материалов увеличивается с уменьшением толщины слоя и с понижением влажности материала. Так, проницаемость ИКЛ в сырой картофель достигает 6 мм, в сухой – 15–18 мм. Сушка токами высокой и сверхвысокой частоты. Основана на том, что диэлектрические свойства воды и сухих веществ пищевых продуктов различаются: влажный материал значительно быстрее нагревается, чем сухой. В процессе сушки с применением токов высокой и сверхвысокой частоты температура более влажных внутренних слоев выше, чем наружных, более обезвоженных. При сушке органический материал помещают между обкладками конденсатора, к которым подается ток высокой или сверхвысокой частоты. Обкладки имеют противоположные заряды, причем эти заряды меняются. Электроны и ионы изменяют направление движения, в результате возникает трение с выделением теплоты. Диполи несимметричной формы приходят в колебания, при этом возникает молекулярное трение и выделяется теплота. Для полярных молекул, состоящих из упругих диполей, кроме изменения ориентации, возможны и смещения одних молекул относительно других. Возникающий при этом эффект деформации также сопровождается выделением тепла за счет трения. Энергия электромагнитных волн, затрачиваемая на продолжение этих трений, переходит в теплоту. Под действием переменного электрического поля высокой частоты происходит регулируемый нагрев материала. Вследствие испарения влаги, тепломассообмена с окружающей средой поверхностные слои материала сильнее обезвоживаются и больше отдают теплоты, чем при кондуктивном и конвективном способах сушки. В связи с этим температура и влажность внутри материала выше, чем снаружи. Возникают градиенты влагосодержания и температуры, под действием которых влага изнутри перемещается к поверхности. При этом в отличие от конвективной сушки направление обоих градиентов совпадает, что интенсифицирует процесс сушки. При сушке токами высокой и сверхвысокой частоты испарение происходит во всем объеме тела и внутри частицы возникает градиент давления, ускоряющий перенос влаги. Изменяя напряженность поля, можно плавно регулировать температуру материала при сушке. Чем ниже диэлектрическая проницаемость, тем на большую глубину материала проникают электромагнитные колебания токов сверхвысокой частоты. Угол диэлектрических потерь – мера превращения в теплоту энергии электромагнитного поля токов высокой и сверхвысокой частоты. Преимущества сушки токами высокой и сверхвысокой частоты по сравнению с конвективной и контактной сушкой – возможность регулирования и поддержания определенной температуры материала и значительная интенсификация процесса обезвоживания, улучшение качества сушеных продуктов. Сублимационная сушка. Все большее развитие получает сушка пищевых продуктов в замороженном состоянии в условиях глубокого вакуума. При сублимационной сушке отсутствует контакт материала с кислородом воздуха. Основное количество влаги (75–90%) удаляется при сублимации льда при температуре продукта ниже 0°С, и только удаление остаточной влаги происходит при нагреве материала до 40–60°С. Продукты сублимационной сушки отличаются высоким качеством, сохраняют питательные вещества, обладают повышенной восстанавливающей способностью, имеют незначительную усадку, сохраняют цвет, имеют пористое строение. С точки зрения сохранения качества, сублимационная сушка является наиболее совершенной из всех способов сушки. Первой технологической операцией при сублимационной сушке является замораживание материала. Применяют либо быстрое предварительное замораживание в морозильных камерах, либо самозамораживание (пастообразных материалов и некоторых видов фруктов и овощей) в сублиматоре. В процессе самозамораживания из материала испаряется 10–15% всей влаги за счет выделения теплоты плавления льда при замерзании воды. Образование кристаллов' льда происходит постепенно путем углубления зоны кристаллизации. Окончание самозамораживания определяют конкретно для каждого вида материала при достижении температуры в середине частицы от –5 до –20°С. Продолжительность самозамораживания 10–15 мин. При повышении длительности этого процесса возможно образование слишком крупных кристаллов льда, которые могут разрушить клетки ткани и ухудшить качество продукта. Предварительное замораживание проводят для жидких продуктов во избежание их вспенивания, а также для ряда кусковых материалов во избежание образования плотной корки, замедляющей последующую сушку Замораживание ведут при температуре на несколько градусов ниже температуры сублимации, чтобы исключить оттаивание во время загрузки материала в сублиматор и при создании разрежения Второй период (сублимация) характеризуется постоянной скоростью сушки материала В это время удаляется основная масса влаги (до 60% и более), происходит сублимация льда путем постепенного углубления зоны испарения Чем больше влаги удаляется в этот период, тем лучше сохраняются свойства сырья В периоде суолимации появляется температурный градиент по толще материала. По мере сублимации льда, когда из него удалилась влага, вначале повышается температура поверхностного слоя, затем происходит повышение температуры последующих слоев После испарения всего льда температура материала повышается, становится выше нуля, приближаясь к температуре окружающей среды Продолжительность периода постоянной скорости сушки зависит от величины остаточного давления в сублиматоре, интенсивности подвода тепла, температуры материала и поверхности конденсации, скорости удаления паровоздушной смеси Интенсивность сушки в этом периоде приблизительно равна интенсивности испарения. Третий период удаления остаточной влаги характеризуется падающей скоростью сушки К началу этого времени в основном заканчивается сублимация льда и температура материала становится положительной В этот период удаляется связанная влага, не замерзшая в материале Скорость сушки зависит от интенсивности подвода тепла в углубленную зону испарения и удаления пара из зоны испарения через высохшие слои к поверхности материала На интенсивность испарения влияют структура, пористость высушенного материала, форма, размер и толщина частиц и др Скорость сушки постепенно снижается, а температура материала постепенно увеличивается до температуры окружающей среды В этот период удаляется 10–20% всей влаги Температура поверхности конденсаторов должна быть на 10–15°С ниже температуры замораживания материалов, чтобы обеспечить достаточную разность давлений для быстрого удаления сублимированного пара В качестве теплоносителей при сублимационной сушке продуктов применяют глицерин, трихлорэтилен, этиленгликоль и др.
Дата добавления: 09.12.2012

739. Санитарное оборудование жилого дома | AutoCad

1. Объем, состав и последовательность выполнения курсовой работы. Расчетно-графическая курсовая работа предусматривает решение вопросов водоснабжения и канализации жилых и общественных зданий и выполняется параллельно с изучением теоретического курса по разделу “Санитарно-техническое устройство зданий”. 1.1. Объем и состав работы. Работа состоит из графического материала и расчетно-пояснительной записки. Графический материал включает в себя: -план участка застройки в масштабе 1:500; 1:100, на котором нанесены красные линии застройки, ее границ, наружные сети водопровода и канализации с указанием диаметров, длин и уклонов, с привязкой их к осям здания; - план типового этажа и подвала в масштабе 1:100; 1:200 с нанесением ввода, водомерного узла, насосной установки, магистральных и распределительных трубопроводов, стояков, выпусков и санитарно-технических устройств (приборов); - аксонометрическую схему внутреннего водопровода в масштабе 1:100; 1:200; -аксонометрическую схему внутренней канализации в масштабе 1:100; 1:200; -профиль дворовой канализации. Чертежи выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 21-601-79 “Обозначения условные. Трубопроводы санитарно-технических систем”. В расчетно-пояснительной записке дано обоснование принятых систем и схем водопровода и канализации, применяемых труб, способа их прокладки и крепления. В записке проводятся расчеты, приводятся необходимые схемы, даются ссылки на нормативные материалы, литературу, используемые при проектировании. 1.2. Последовательность выполнения работы. Перед выполнением расчетно-графической работы необходимо подобрать и изучить литературу, изучить задание, план этажа и подвала, расположение потребителей воды и приемников сточных вод, выбрать системы и схемы водопровода и канализации. На плане подвала и поэтажных планах наметить местоположение ввода, водомерного узла, насосных и других установок, магистральных трубопроводов, водопроводных стояков, подводок к санитарным приборам, пожарных и поливочных кранов, канализационных отводных линий и стояков, выпусков. Составить аксонометрическую схему водопровода, выбрать материалы труб и произвести расчет внутреннего водопровода. Вычертить план типового этажа и подвала, аксонометрическую схему. На планы и аксонометрическую схему нанести все обозначения (отметки, длины, диаметры труб, арматуру). Вычертить на плане участка дворовую канализационную сеть, сделать ее гидравлический расчет и вычертить продольный профиль. Вычертить аксонометрическую схему внутренней канализации. 2 Внутренний водопровод холодной воды. 2.1 Выбор схемы внутреннего водопровода. В зависимости от режима водопотребления и назначения здания сети внутреннего водопровода бывают тупиковыми, кольцевыми, комбинированными, донными, а по расположению магистральных трубопроводов- с нижней и верхней разводкой. Тупиковые сети применяют главным образом в зданиях, где допускается перерыв в подаче воды в случае выхода из строя части водопровода. Комбинированные сети применяют в крупных зданиях с большим разбросом водозаборных устройств. Кольцевые сети применяют в зданиях при необходимости обеспечения надежной и бесперебойной передачи воды потребителям. При нижней разводке магистральные трубопроводы размещают в нижней части здания, а при верхней - на чердаке или под потолком верхнего этажа. 2.2 Устройство внутреннего водопровода и его трассировка. Внутренний водопровод включает: вводы в здание, водомерные узлы, разводку сети, стояки, подводки к санитарным приборам, водозаборную, смесительную, запорную арматуру. Кроме того, внутренний водопровод может включать насосные установки, водонапорные и гидравлические баки. Трассировку внутреннего водопровода проводят таким образом, чтобы он имел минимум стоимость и был удобен в монтаже и эксплуатации. Для этого трубы прокладывают по кротчайшему расстоянию, учитывая удобство монтажа труб, простоту и надежность крепления их к стенам, возможность свободного доступа к трубам и арматуре. Устройство вводов. Ввод обеспечивает забор воды из наружной водопроводной сети и подачу ее к водомерному узлу. Прокладку ввода следует предусматривать с уклоном 0,002-0,005 в сторону наружной водопроводной сети. Глубина заложения ввода диктуется глубиной заложения наружной стены, а также глубиной промерзания. Ввод следует прокладывать из чугунных труб при диаметре 50 мм и более, и остальных труб при диаметре до 50 мм. При равномерном размещении расходов (водозаборных устройств) по возможности в центральной части здания. При наличии в здании водомерного пункта или котельной, где располагают водомерный узел, ввод делают в них. В подвале здания ввод делают в лестничную клетку. В местах присоединения вводов к наружной сети устанавливают колодцы с установкой в них запорной арматуры. Водомерный узел. Водомерный узел состоит из водомера и запорной арматуры, контрольно-впускного крана, соединительных фасонных частей и патрубков из стальных водо-газопроводных труб. Различают водомерные узлы простые и с обводной линией. При наличии ввода в здании предусматривают обводную линию с задвижкой или вентилем, запломбированной в обычное время в закрытом состоянии. Турбинные водомеры устанавливают на горизонтальных и вертикальных участках, крыльчатые – только на горизонтальных. Водомерные узлы располагают около наружной стены (не далее 1,5-2,0 м) в тепловых пунктах, подвалах, лестничных клетках. К водомеру должен быть обеспечен свободный доступ, место его установки иметь искусственное или естественное освещение и температуру не ниже 20С. Магистральные трубопроводы. Магистральная сеть устанавливается обычно открыто под потолком подвала с уклоном не менее 0,002 в сторону ввода с креплением их на кронштейнах, подвесках и крюках. Стояки и подводки прокладывают двумя основными способами открытой прокладкой – по колоннам, стенам и скрытой прокладкой – в бороздах и каналах. Стояки. С целью сокращения длины сети водопровода стояки прокладывают открытым и скрытым способами в местах размещения наибольшего количества приборов. Подводки. Подводки прокладывают на высоте 0,2-0,3м от пола с вертикальным подъемом к каждому водоразборному устройству, под потолком с попуском труб в водоразборном устройстве. В жилых и общественных зданиях обычно применяют первый способ, реже второй. Третий способ обычно применяют на промышленных и коммунально-бытовых предприятиях. Подводка должна иметь уклон 0,002-0,005 в сторону стояков для возможности выпуска воздуха из сети и спуска воды. Высоту установки водоразборных устройств над полом принимают: 0,85м - смеситель мойки 0,65м- смеситель ванны 0,6м- клапан унитаза «компакт» Насосные установки. Насос присоединяют к сети после водомерного узла. Насосные установки устанавливают в помещении высотой более 2,2м. Нельзя размещать насосные установки под жилыми квартирами, комнатами детских садов, яслей и другими подсобными помещениями. Устанавливают насосы на фундаменты высотой не менее 0,2м на расстоянии от выступающих частей до сети: боковых – 0,7м, торцевых – 1м. Для снижения шума насосные агрегаты устанавливают на виброизолирующие основания, а на всасывающих и напорных трубопроводах предусматривают виброизолирующие вставки. Аксонометрическая схема. Аксонометрическую схему вычерчивают так, чтобы все горизонтальные трубопроводы, расположенные вдоль чертежного листа, были направлены параллельно нижнему краю листа, а расположенные поперек - под углом 300. На схеме показывается ввод, водомерный узел, насосные установки, баки, все трубопроводы. На расчетном направлении указывают длины, диаметры и уклоны расчетных участков, определенные в результате гидравлического расчета. На схеме должны быть отметки чистого пола, ввода, оси насосов, магистралей, подводок к приборам. Необходимо предусматривать установку запорной арматуры (вентилей и задвижек) в следующих местах: - на каждом вводе; - у основания стояков в зданиях высотой в три этажа и более; - на ответвлениях питающих пять и более водоразборных прибора; - на ответвлениях в каждую квартиру; - на подводках к смывным бачкам, к смывным кранам и к водонагревательным колонкам
Дата добавления: 27.12.2012

740. Опора вентилятора двигателя Д-30 | Компас

, то основная часть дефектов опоры вентилятора встречается именно в них. Ниже приведена таблица с основными дефектами подшипника опоры с описанием причины и способа устранения. Наименование дефекта Причина дефекта Способ устранения дефекта Намятины и риски Попадание с маслом в подшипники стружки и абразивных частиц, оставшихся в полостях при изготовлении деталей и узлов трения Ужесточение контроля за чистотой деталей и узлов, поступающих на сборку. Исключение застойных зон в деталях маслосистемы, из которых невозможно удалить загрязнения. Исключение попадания абразивных частиц в маслосистему на участках сборки. Попадание продуктов приработки лабиринтных уплотнений, поступающих с прорывающимся через уплотнения воздухом в подшипники Применение покрытий, исключающих образование абразивных частиц. Внедрение конструкции уплотнений опор, обеспечивающей защиту подшипников от попадания в них загрязнений, поступающих с прорывающийся через уплотнения воздухом. Обеспечение чистоты надувающего воздуха. Прорыв масляной пленки Температура деталей подшипников при работе превышает максимально-допустимую рабочую температуру масла Применение масел, имеющих более высокую рабочую температуру. Снижение температуры деталей подшипников. Применение теплообменников, снижающих температуру масла и надувающего воздуха. Повышенные контактные напряжения Работа подшипника с нагрузкой, превышающей расчетную. Выборка зазора в подшипнике при работе Стабилизация действующей на подшипник нагрузки. Применение подшипника с оптимальным зазором, исключающим работу подшипника с натягом. Дефекты материала подшипников Наличие в материале подшипников неметаллических включений Применение подшипников из сталей электрошлакового и вакуумного переплава. Прижоги на деталях подшипников при шлифовании Соблюдение технологии изготовления подшипников. Внедрение неразрушающих видов контроля для выявления повышенных остаточных напряжений. Разрыв сепаратора Работа подшипника с перекосом Устранение перекоса при работе подшипника. Фреттинг-коррозия Потеря посадочного натяга на валу, проворачивание подшипника в корпусе вследствие неправильно выбранной посадки подшипника, либо ослабление затяжки гайки. Снижение температуры деталей подшипников. Оптимизация подачи масла. Применение подшипников из теплостойкой стали. Потеря посадочного натяга на валу, проворачивание подшипника в корпусе, вследствие увеличения размеров подшипников при работе с температурой, превышающей рабочую. Увеличение посадочного натяга. Увеличение момента затяжки гайки. Износ подшипников Работа подшипников на загрязненном масле Применение в маслосистеме фильтров более тонкой очистки Работа подшипников с проскальзыванием См. прижоги при проскальзывании Коррозия Несоблюдение правил хранения и консервации Соблюдение правил хранения и консервации АТКР. 120305. 105 ПЗ Лист 9 Изм. Лист № документа Подпись Дата Также встречаются дефекты на других деталях, такие как: • Выработка покрытия на фланце лабиринта; • Наклеп по втулке и по кольцу; • Выработка по боковой поверхности усиков втулки; • Потемнение меди на шлицах вала; • Приработка вала в пазах от контакта с втулкой. 4. Методы диагностирования, используемые для обнаружения неисправностей 4.1 Методы неразрушающего контроля 4.1.1 Магнитный контроль Сущность метода заключается в том, что в намагниченных деталях в местах нарушения сплошности материала происходит образование магнитных полюсов, которые способны притягивать к себе частицы магнитного порошка, образуя при этом видимые невооруженным глазом валики порошка. По форме и размерам валиков, можно судить о характере и протяженности дефектов. Этим методом могут быть проконтролированы детали из ферромагнитных материалов с максимальной относительной магнитной проницаемостью не менее 40. Метод обнаруживает: трещины любого происхождения, волосовины, флокены, заковы, закаты, расслоения, внутренние расположенные близко к поверхности дефекты. Технология проведения магнитного контроля: 1. Приемка деталей на контроль; 2. Зачистка мест электрического контакта детали с бабками дефектоскопа при наличии на деталях нетокопроводящего покрытия; 3. Контроль концентрации суспензии; 4. Проверка работоспособности дефектоскопа; 5. Намагничивание деталей и осмотр деталей на наличие дефектов после каждого намагничивания; 6. Предъявление деталей с дефектами мастеру БТК и технологу НМК; 7. Размагничивание деталей и проверка степени их размагниченности; 8. Оформление документации по результатам контроля Магнитному контролю подвергается вал опоры вентилятора. 4.1.2 Капиллярный метод ЦМ15-В Сущность метода заключается в следующем: на предварительно очищенную поверхность контролируемой детали наносится слой индикаторной жидкости (пенетранта), которая, обладая высокой подвижностью и смачивающей способностью, под действием капиллярных сил заполняет полости поверхностных несплошностей и удерживается в них. После удаления проникающей жидкости с поверхности детали, оставшуюся в полостях жидкость обнаруживают путем нанесения проявителя. Он поглощает пенетрант, образуя индикаторный рисунок, а также создает фон, улучшающий видимость рисунка. При цветном контроле ЦМ15-В применяют жидкости, которые после нанесения проявителя образуют красный индикаторный рисунок, хорошо видимый на белом фоне проявителя. Красный цвет обеспечивает большую вероятность обнаружения индикаторных рисунков. Видимость мелких индикаторных рисунков красного цвета мало зависит от их размера, от наличия бликов, неравномерной освещенности осматриваемой поверхности и от других факторов. Цветной метод ЦМ15-В относится к НМК и предназначен для обнаружения поверхностных дефектов типа несплошности материала, не видимых невооруженным глазом: трещин, пор, рыхлот и т.п. Максимальная чувствительность цветного метода контроля ЦМ15-В может быть достигнута при классе шероховатости поверхности согласно ГОСТ 2789 не ниже пятого. При контроле деталей с более грубой поверхностью может снизиться чувствительность метода за счет появления остаточного фона, который затрудняет выявление мелких дефектов, а при большой интенсивности может привести к нецелесообразности применения метода контроля. АТКР. 120305. 105 ПЗ Лист 10 Изм. Лист № документа Подпись Дата Технологический процесс контроля методом ЦМ15-В: 1. Подготовка контролируемой поверхности 2. Нанесение индикаторного пенетранта марки «К» 3. Удаление пенетранта и очистителя с поверхности детали 4. Нанесение проявителя 5. Осмотр деталей и оформление результатов контроля 6. Удаление проявителя Этому виду контроля подвергается корпус подшипника, шарикоподшипник и роликоподшипник. 4.2 Трибодиагностика Для контроля состояния деталей, омываемых маслом, в магистралях откачки масла установлены магнитные пробки и сигнализаторы о наличии металлических частиц. Осмотр магнитных пробок производится при техническом обслуживании двигателя. В случае, если повреждение по этим деталям развиваются быстро и металлические частицы в определенном количестве попадают на сигнализатор и замыкают контакты, сигнал об этом поступает в кабину самолета. Для диагностики состояния узлов трения применяется спектральный анализ проб масла, основанный на определении концентрации мелкодисперсных продуктов износа. Определение состава масла происходит на специальной установке – спектрометре. Данный метод диагностики двигатель проходит в эксплуатирующей организации в течение всего срока службы двигателя. 4.3 Инструментальные методы контроля Этот метод контроля представляет собой измерение деталей при помощи измерительных инструментов. Обмер деталей происходит при ремонте двигателя и позволяет определить выработку поверхности детали. 4.4 Вибродиагностика опоры Вибрация – один из наиболее информативных параметров, который может быть применен для «безразборной» оценки текущего состояния оборудования, для диагностики причин повышенных вибраций. Поэтому диагностика состояния узла при помощи вибрации нашла свое применение и на авиационном двигателе. На опоре вентилятора ставиться вибродатчик, который позволяет измерять уровень вибрации опоры и в случае появления посторонних колебаний в общем спектре колебаний выдавать на табло в кабину самолета сигнал. Преимущество данного метода заключается в том, что процесс диагностирования происходит непосредственно в полете и не требует предварительной разборки двигателя. АТКР. 120305. 105 ПЗ Лист 11 Изм. Лист № документа Подпись Дата Также в диагностике общего состояния двигателя участвует датчик числа оборотов ДЧВ-2500, который устанавливается в опоре вентилятора на специальные площадки. Датчик – электроимпульсный, индуктором ему служит гайка затяжки подшипника.
Дата добавления: 13.01.2013

741. Пожарная лесница | AutoCad

1. Технические решения ,принятые в разработанных чертежах, соответствуют требованиям противопожарных и других действующих норм и правил и обеспечивают безопасную для жизни и здоровья людей эксплуатацию объекта при соблюдении предусмотренных рабочими чертежами мероприятий. 2. Здание одноэтажное производственное существующее высотой 15 м. 3. При производстве строительных работ следует строго соблюдать требования правил производства работ и техники безопасности в строительстве согласно ТКП 45- 2.02-242-2011,ТКП 45-2.02-138-2009. 4.За условную отметку 0.000 принята отметка чистого пола 1-го этажа существующего здания. 5. Настоящий проект разработан на основании: - ТКП 45-1.03-40-2006 "Безопасность труда в строительстве".
Дата добавления: 17.01.2013

742. Курсовой проект по режущему инструменту | Компас

1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ НАЛАДКИ Выбор режущих и вспомогательных инструментов Обработку заданных поверхностей детали «Винт» будем вести в следую-щей последовательности: 1. Подрезаем торец детали. Принимаем резец токарный подрезной упорный с креплением сменных пластин треугольной формы прихватом сверху: Резец 2100-1512 Т15К6 ГОСТ 26611-85 с параметрами - сечение 25x25, L = 150 мм, f = 32 мм. 2. Сверлим отверстие центровое А 2 ГОСТ 14034-74. Принимаем сверло центровочное комбинированное 2317-0104 ГОСТ 14952-75 с параметрами: d = 2 мм; D = 5 мм, L = 42 мм; =3,3 мм. 3. Точим наружную поверхность под нарезание резьбы. Принимаем резец токарный проходной с креплением сменных пластин квадратной формы прихватом сверху: Резец 2100-1984 Т15К6 ГОСТ 26611-85 с параметрами - сечение 25x25, L = 150 мм, f = 12,5 мм. 4. Точим уступ диаметром 15 мм длиной 3 мм. Принимаем резец токарный подрезной упорный с креплением сменных пластин треугольной формы прихватом сверху: Резец 2100-1512 Т15К6 ГОСТ 26611-85 с параметрами - сечение 25x25, L = 150 мм, f = 32 мм. 5. Нарезаем резьбу Tr 22х5. Принимаем резец токарный резьбовой с пластинами из твердого сплава 2664-0007 ГОСТ 18885-73 с параметрами - сечение 20x12, L = 120 мм, m = 3 мм. Для механической обработки детали применяем токарно-винторезный станок с ЧПУ 16К20Т1.02. Вспомогательные инструменты выбираем исходя из принятого оборудования. Резцы закрепляем в державке с открытым пазом с цилиндрическим хвостовиком диаметром 40 мм. Сверло центровочное закрепляем в цанговом патроне 6151-0051 ГОСТ 17200-71 с диапазоном закрепляемых инструментов диаметром 2…10 мм, который устанавливается во втулку переходную с цилиндрическим хвостовиком диаметром 40 мм. Описание компоновки инструментальных блоков Токарные резцы крепятся в державке двумя винтами установочными, которые препятствуют осевому перемещению резца, и поджимаются винтом регулировочным. Державка крепится в револьверной головке станка по цилиндрическому хвостовику, имеющему рифления, которые входят в зацепление с рифлениями кулачка револьверной головки. Войдя в зацепление, кулачок лишает державку всех степеней свободы. Сверло центровочное крепится в патроне за счет сил трении, возникающих между лепестками разжимной цанги и поверхностью сверла. Цанга при затягивании гайкой удерживается от поворота в патроне штифтом. Патрон со сверлом крепится во втулке переходной при помощи винта, который ограничивает осевое перемещение патрона. Втулка крепится в револьверной головке станка аналогично державке с резцами по цилиндрическому хвостовику. Смена инструмента осуществляется автоматически из инструментального магазина. Расчёт точности позиционирования режущих инструментов и оценка её достаточности Инструментальные блоки, устанавливаемые в шпиндель, должны обеспечивать статическую точность, приведенную к вылету режущих кромок, и гарантированную точность обрабатываемой поверхности, которая зависит от точности установки изделия, биения режущих кромок и жесткости вспомогательных инструментов. Погрешность изготовления поверхностей державки принимаем по степени точности АТ7. Угловые ошибки составляющих звеньев (перекосы осей) и векторные ошибки (параллельное смещение осей) суммируются приведением перекосов осей к векторному виду в плоскости замыкающего звена (биения режущей части) через передаточные отношения: , (1.1) где - половина допускаемого биения режущей части замыкающего звена; - коэффициент относительного рассеивания замыкающего звена; -принятое за скалярную величину наибольшее произведение одной из векторных величин на свое передаточное отношение и коэффициент относительного рассеивания . Коэффициент рассчитывают по формуле . (1.2) По формуле (1.2) и данным табл.6.42 <2> определяем значение . В качестве скалярной величины принимаем биение оси конического отверстия в корпусе цангового патрона, далее по формуле (1.1) мкм. Полученное значение биения державки составляет 0,007 мм на вылете 70 мм от торца и меньше допустимого 0,01 мм<2>. Погрешность бесподналадочной смены инструмента не определяет точности обработки, которая зависит от жест¬кости технологической системы, режимов резания и др. Быстросменность инструмента обеспечивается совершен¬ствованием методов его крепления и базирования, а также унификацией присоединительных поверхностей режущего и вспомогательного (зажимного) инструментов.
Дата добавления: 29.01.2013

743. КЖ Подземный бункер для разгрузки вагонов | AutoCad

Общие данные.
Разбивочный план приямка.
Разрез 1-1. Разрез 2-2.
Металлическая балка БМ1.
Спецификация элементов : металлических балок БМ1, Р1.
Схема армирования фундаментной плиты. Сетки.
Схема расположения арматурных выпусков фундаментной плиты. Сечения 1-1, 2-2, 3-3.
Фундаментная плита.
Каркасы-фиксаторы КР1,КР2. Сетки.Спецификация элементов фундаментной плиты.
Схема армирования монолитных ж/б стен. Спецификация элементов стен.
Сводная спецификация металлических изделий.
Компоновочный план оборудования
Бункер металлический
Дата добавления: 30.01.2013

744. АЭ Двухэтажный 4 - х квартирный жилой дом усадебного типа 39,5 х 10,9 м в г. Минск | AutoCad

Общая площадь жилого дома -1180 м2
Общая площадь квартир жилого дома - 703,6 м2
В том числе:
Общая площадь квартиры №1 - 217,1 м2
Общая площадь квартиры №2 - 134,7 м2
Общая площадь квартиры №3 - 217,1 м2
Общая площадь квартиры №4 - 134,7 м2
Этажность здания - 4
Строительный объем выше отм. 0.000 - 4500 м3
Строительный объем ниже отм. 0.000 - 1352 м3
Строительный объем - 5852 м3
Площадь застройки - 450,8 м2

Общие данные.
ГЕНПЛАН
ПЛАН ЦОКОЛЬНОГО ЭТАЖА НА ОТМ. -3.000
ПЛАН 1-ГО ЭТАЖА НА ОТМ. 0.000
ПЛАН 2-ГО ЭТАЖА НА ОТМ. +3.000
ПЛАН ЧЕРДАКА НА ОТМ. +6.000
ПЛАН КРОВЛИ
ФАСАД 1-11
ФАСАД Д-А
ФАСАД 11-1
ФАСАД А-Д
РАЗРЕЗ 1-1
Дата добавления: 05.02.2013

745. Проектирование LAN офисного здания

1.1 Локальная вычислительная сеть Локальная вычислительная сеть (LAN) – компьютерная сеть, покрывающая относительно небольшую территорию, такую как дом, офис, или небольшую группу зданий, в которой компьютеры могут соединяться по различным протоколам, таким как Wi-Fi или Ethernet. По локальной сети может передаваться самая разная цифровая информация: данные, изображения, телефонные разговоры, электронные письма и т.д. Чаще всего локальные сети используются для разделения (совместного использования) таких ресурсов, как дисковое пространство, принтеры и выход в глобальную сеть, но эта всего лишь незначительная часть тех возможностей, которые предоставляют средства локальных сетей. Например, они позволяют осуществлять обмен информацией между компьютерами разных типов. Полноценными абонентами (узлами) сети могут быть не только компьютеры, но и другие устройства, например, принтеры, плоттеры, сканеры. Локальные сети дают также возможность организовать систему параллельных вычислений на всех компьютерах сети, что многократно ускоряет решение сложных математических задач. С их помощью так же можно управлять работой технологической системы или исследовательской установки с нескольких компьютеров одновременно. Сформируем отличительные признаки локальной сети: 1. Высокая скорость передачи информации, большая пропускная способность сети. Приемлемая скорость сейчас – не менее 10 Мбит/с. 2. Низкий уровень ошибок передачи (или, что то же самое, высококачественные каналы связи). Допустимая вероятность ошибок передачи данных должна быть порядка 10-8 – 10-12. 3. Эффективный, быстродействующий механизм управления обменом по сети. 4. Заранее четко ограниченное количество компьютеров, подключаемых к сети. Однако сети имеют и довольно существенные недостатки: Сеть требует дополнительных, иногда значительных материальных затрат на покупку сетевого оборудования, программного обеспечения, на прокладку соединительных кабелей и обучение персонала. Сеть требует приёма на работу специалиста (администратора сети), который будет заниматься контролем работы сети, ее модернизацией, управлением доступом к ресурсам, устранением возможных неисправностей, защитой информации и резервным копированием. Для больших сетей может понадобится целая бригада администраторов. Сеть ограничивает возможности перемещения компьютеров, подключенных к ней, так как при этом может понадобиться перекладка соединительных кабелей. Сети представляют собой прекрасную среду для распространения компьютерных вирусов, поэтому вопросам защиты от них придётся уделять гораздо больше внимания, чем в случае автономного использования компьютеров. Ведь достаточно инфицировать один – и все компьютеры сети будут поражены. Сеть резко повышает опасность несанкционированного доступа к информации с целью ее кражи или уничтожения. Информационная защита требует проведения целого комплекса технических и организационных мероприятий. 1.2 Топология локальных сетей Под топологией (конфигурацией, структурой) компьютерной сети обычно понимается физическое расположение компьютеров сети друг относительно друга и способ соединения их линиями связи. Важно отметить, что понятие топологии относится, прежде всего, к локальным сетям, в которых структуру связей можно легко проследить. Топология определяет требования к оборудованию, тип используемого кабеля, допустимые и наиболее удобные методы управления обменом, надёжность работы, возможность расширения сети. Существует три базовые топологии сети: Шина (bus) – все компьютеры параллельно подключаются к одной линии связи. Информация от каждого компьютера одновременно передается всем остальным компьютерам. Рисунок 1 – Сетевая топология «Шина» Звезда (star) – к одному центральному компьютеру присоединяются остальные периферийные компьютеры, причем каждый из них использует отдельную линии связи. Информация от периферийного компьютера передаётся только центральному компьютеру, от центрального – одному или нескольким периферийным. Рисунок 2 – Сетевая топология «Звезда» Кольцо (ring) – компьютеры последовательно объединены в кольцо. Передача информации в кольце всегда производится только в одном направлении. Каждый из компьютеров передает информацию только одному компьютеру, следующему в цепочке за ним, а получает информацию только от предыдущего в цепочке компьютера. Рисунок 3 – Сетевая топология «Кольцо» На практике нередко используют и другие топологии локальных сетей, однако большинство сетей ориентировано именно на три базовые топологии. Выделим некоторые важнейшие факторы, влияющие на физическую работоспособность сети и непосредственно связанные с понятием топология. 1. Исправность компьютеров (абонентов), подключенных к сети. В некоторых случаях поломка абонента может заблокировать работу всей сети. Иногда неисправность абонента не влияет на работу сети в целом, и не мешает остальным абонентам обмениваться информацией. 2. Исправность сетевого оборудования, то есть технических средств, непосредственно подключенных к сети (адаптеры, трансиверы, разъемы и т.п.). Выход из строя сетевого оборудования одного из абонентов может сказаться на всей сети, но может нарушить обмен только с одним абонентом. 3. Целостность кабеля сети. При обрыве кабеля сети (например, из-за механических воздействий) может нарушиться обмен информацией во всей сети или в одной из её частей. Для электрических кабелей столь же критично короткое замыкание в кабеле. 4. Ограничение длины кабеля, связанное с затуханием распространяющегося по нему сигнала. Как известно, в любой среде при распространении сигнал ослабляется (затухает). И чем большее расстояние проходит сигнал, тем больше он затухает. Необходимо следить, чтобы длина кабеля сети не была больше предельной длины, при превышении которой затухание становится уже неприемлемым (принимающий абонент не распознает ослабевший сигнал). Кроме трёх рассмотренных базовых топологий нередко применяется также сетевая топология дерево (активное и пассивное), звездно-шинная топология, звездно-кольцевая топология, сеточная топология (полная и частичная). В нашем случае используется топология звезда. Рабочая станция, которой нужно послать данные, отсылает их на концентратор, а тот определяет адресата и отдаёт ему информацию. В определённый момент времени только одна машина в сети может пересылать данные, если на концентратор одновременно приходят два пакета. Обе посылки оказываются не принятыми, и отправителям нужно будет подождать случайный промежуток времени, чтобы возобновить передачу данных. Достоинства: – выход из строя одной рабочей станции не отражается на работе всей сети в целом; – хорошая масштабируемость сети; – легкий поиск неисправностей и обрывов в сети; – высокая производительность сети; – гибкие возможности администрирования. Недостатки: – выход из строя центрального концентратора обернётся неработоспособностью сети в целом; – для прокладки сети зачастую требуется больше кабеля, чем для большинства других топологий; – конечное число рабочих станций, т.е. число рабочих станций ограничено количеством портов в центральном концентраторе.
Дата добавления: 07.02.2013

746. Проектирование сети провайдера IP-услуг | AutoCad

2 был специально разработан для кодирования ТВ сигналов вещательного телевидения. Стандарт MPEG-2 состоит из трех основных частей: системной, видео и звуковой. Системная часть описывает форматы кодирования для мультиплексирования звуковой, видео- и другой информации, рассматривает вопросы комбинирования одного или более потоков данных в один или множество потоков, пригодных для хранения или передачи. Видеочасть стандарта описывает кодированный битовый поток для высококачественного цифрового видео. Звуковая часть стандарта MPEG-2 определяет кодирование многоканального звука. Стандарт MPEG-2 не регламентирует методы сжатия видеосигнала, а только определяет, как должен выглядеть битовый поток кодированного видеосигнала. MPEG-4 фактически задает правила организации объектно-ориентированной среды. Работает с медиа-объектами - это ключевое понятие стандарта. Объекты могут быть аудио–, видео–, аудиовизуальными, графическими (плоскими и трехмерными), текстовыми. Они могут быть как “естественными” (записанными, отснятыми, отсканированными и т. п.), так и синтетическими (т. е. искусственно сгенерированными). В отличие от MPEG-2 H.264 предоставляет более высокую эффективность сжатия и более высокое качество. MPEG-4 включает в себя многие функции MPEG-1, MPEG-2 и других подобных стандартов, добавляя такие функции как поддержка языка виртуальной разметки VRML для показа 3D объектов, объектно-ориентированные файлы, поддержка управления правами и разные типы интерактивного медиа. AAC (Advanced Audio Codec — или Улучшенный Аудио Кодек) был стандартизован как дополнение к MPEG-2 (часть 7), был также расширен и включен в MPEG-4. В таблице 2 приводятся минимальные скорости для видео-потоков на уровне приложений. Таблица 2 – Минимальные скорости для видео потоков на уровне приложений. Стандарт Минимально рекомендуемая скорость (VoD, SDTV) Минимально рекомендуемая скорость (HDTV) MPEG-2 3.18 Mб/c, CBR 15 Mб/c, CBR MPEG-4 2.1 Mб/c, CBR 10 Mб/c, CBR SMPTE VC-1 2.1 Mб/c, CBR 10 Mб/c, CBR AVS 2.1 Mб/c, CBR 10 Mб/c, CBR Примечание: CBR (Constant Bit Rate) означает постоянную скорость передачи, SDTV - Standart Definition TV (стандартное телевидение), HDTV – телевидение высокой четкости. 1.3 Требования различных типов приложений к качеству обслуживания Основой построения сетей NGN являются мультисервисные сети, на базе которых осуществляется предоставление широкого набора услуг как традиционных, так и новых услуг. Свойство универсальности мультисервисных сетей, которое заключается в доставке любого типа информации средствами единой сетевой инфраструктуры, имеет и обратную сторону. Одной из важных проблем, связанной с унификацией сетевых решений, является обеспечение качества обслуживания (QoS) для каждой услуги, причем требования к параметрам передачи по сети специфические для разных приложений. Противоречивые требования QoS разных сервисов не позволяют просто объединить требования QoS к единым сетевым ресурсам. В рекомендации ITU Y.1540 определены сетевые характеристики, как наиболее важные с точки зрения степени их влияния на сквозное качество обслуживания (от источника до получателя): • пропускная способность; • надежность сети/сетевых элементов; • задержка (мс) и джиттер задержки; • величина потерь(%); • живучесть сети — возможность сохранения работоспособности сети при выходе из строя отдельных элементов. Пропускная способность сети (или скорость передачи данных) определяется как эффективная скорость передачи, измеряемая в битах в секунду. В рекомендации ITU-T Y.1540 не приведены значения пропускной способности для разных приложений; но вместе с тем, отмечено, что параметры, связанные с пропускной способностью, могут быть определены с помощью рекомендации ITU-T Y.1221. Надежность сети/сетевых элементов может определяться рядом параметров, из которых чаще всего используется коэффициент готовности, представляющий собой отношение времени работоспособности объекта к времени наблюдения. В идеальном случае коэффициент готовности должен быть равен 1, что означает 100%-ю готовность сети. Задержка доставки пакета IPTD (IP packettransferdelay) определяется как время t2-t1 между двумя событиями – вводом пакета во входную точку сети в момент t1 и выводом пакета из выходной точки сети в момент t2, где t2 > t1 и t2 – t1 •Tmax. В общем, IPTD определяется как время доставки пакета от источника к получателю для всех пакетов. Средняя задержка доставки пакета IP определяется как среднее арифметическое задержек пакетов в выбранном наборе переданных и принятых пакетов. Рост нагрузки и уменьшение доступных сетевых ресурсов ведут к росту очередей в узлах сети и, как следствие, к увеличению средней задержки доставки. Параметр vk – вариация задержки IP-пакета IPDV (IP packetdelayvariation) между входной и выходной точками сети является отклонением значений задержки от заданной величины. Вариация задержки пакета IP, называемая также джиттером, проявляется в том, что регулярно передаваемые пакеты прибывают к получателю в нерегулярные моменты времени. В системах IP-телефонии это, к примеру, ведет к искажениям звука и, в результате, к тому, что речь становится неразборчивой. Коэффициент потерь IP-пакетов IPLR (IP packetlossratio) определяется как отношение суммарного числа потерянных пакетов к общему числу переданных пакетов в выбранном наборе переданных и принятых пакетов. Если пакеты теряются, то при передаче данных возможна их повторная передача по запросу принимающей стороны. Речевая информация и видеоинформация являются примерами трафика, чувствительного к задержкам, тогда как приложения данных, в основном, к задержкам менее чувствительны. Когда задержка доставки пакета превышает определенное значение Tmax, пакет отбрасывается. В приложениях реального времени (например, в IP-телефонии, в системах видеоконференций) это ведет к ухудшению качества речи. Эластичный траффик, к которому относится передача файлов и документов, чувствителен к потерям и предъявляет низкие требования к задержкам и джиттеру задержки. Потоковый траффик, к которому можно отнести услуги «Видео и аудио по требованию», Интернет-вещание, предъявляет высокие требования к потерям, джиттеру задержки и менее чувствителен к задержкам.
Дата добавления: 07.02.2013

747. Производство ДСП (3-слойного) | AutoCad

, полученные путем горячего прессования древесных стружек смешанных с синтетической смолой. Древесностружечные плиты широко применяются в производстве мебели, строительстве и имеют ряд преимуществ перед пиломатериалами и столярными плитами. Основные из них следующие: однородность свойств в различных направлениях по плоскости, возможность придать им в процессе производства повышенную биостойкость, водостойкость и влагостойкость, огнестойкость, возможность почти полной автоматизации процесса производства. Древесностружечные плиты изготовляют из различных видов древесины и древесных частиц с использованием различных видов связующих, разными способами и для различных целей. Этим объясняется большое число разновидностей плит. По заданию на курсовой проект необходимо рассчитать технологический процесс производства древесностружечных плит с годовой программой 170 тыс.м . Он состоит из расчета потребности сырья и материалов на каждой технологической операции, а также выбора необходимого количества оборудования. Плиты подразделяют: - по физико-механическим показателям — на марки П-А и П-Б; - по качеству поверхности — на I и II сорта; - по виду поверхности — с обычной и мелкоструктурной (М) поверхностью; - по степени обработки поверхности — на шлифованные (Ш) и нешлифованные; - по гидрофобным свойствам — с обычной и повышенной (В) водостойкостью; - по содержанию формальдегида — на классы эмиссии Е1, Е2. Условное обозначение плит должно включать: обозначение марки, сорт, вид поверхности (для плит с мелкоструктурной поверхностью), степень обработки поверхности (для шлифованных плит), гидрофобные свойства (для плит повышенной водостойкости), класс эмиссии формальдегида, номинальные длину, ширину и толщину в миллиметрах, обозначение настоящего стандарта. Примеры условных обозначений: Плита марки П-А, I сорта, с мелкоструктурной поверхностью, шлифованная, класса эмиссии Е1, размером 3500175015 мм: П-А, I, М, Ш, Е1, 3500175015, ГОСТ 10632—2007 Плита марки П-Б, II сорта, с обычной поверхностью, нешлифованная, класса эмиссии Е2, размером 3500175016 мм: П-Б, II, Е2, 3500175016, ГОСТ 10632—2007.<3>. 1.Характетистика выпускаемой продукции Характеристика выпускаемой продукции Объем выпускаемых плит, 170 Марка плиты: П-А1 По виду обработки: шлифованные По толщине: 25 Плотность , : 760 Влажность плит Wnл, %: 8 Связующее: КФМТ Размер плит, мм: 3500x1750 При использовании для наружных слоев резаной стружки разность в плотности между внутренним и наружными слоями составляет примерно 100 кг/м . Плотность плиты пл =760 кг/м3. Плотность внутреннего и наружных слоев н = 710 кг/м3, вн = 810 кг/м3. Связь между плотностью плиты и плотностью ее слоев выражается зависимостью: _пл=_нi_н+_внi_вн (1) где - плотность плиты, кг/м ; и - плотность наружного и внутреннего слоев, кг/м ; и - доля наружных и внутреннего слоев, % ; _вн=(_пл-_нi_н)/i_вн (2) 2.Физико-механические свойства ДСП Физико-механические свойства плит должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.<3> Таблица 1. Физико-механические свойства плит Наименование показателя Значение для плит марки Метод испытания П-А П-Б Плотность, кг/ м3 550—820 По ГОСТ 10634 Разбухание по толщине за 24 ч (размер образцов 100100 мм), %, не более 20 30 По ГОСТ 10634 Удельное сопротивление выдергиванию шурупов, Н/мм, (Тн): По ГОСТ 10637 из пласти 55—35 из кромки 45—30 Ударная вязкость, Дж/м2 4000—8000 По ГОСТ 11842 Твердость, МПа 20—40 По ГОСТ 11843
Дата добавления: 07.02.2013

748. Курсовой проект (колледж) - 9 - ти этажный односекционный жилой дом на 54 квартиры в г. Курск / Завод ремонта бытовых машин и приборов с производственной программой 500 тыс. руб в год в г. Курск | Компас

- здание в плане сложной конфигурации;
- высота этажа– 2,8м;
- место строительства – город Курск;
- температура воздуха внутри помещения: +220С;
- естественное освещение осуществляется через светопрозрачные проёмы;
- искусственное освещение при помощи осветительных приборов, согласно нормам.
Имеются сети водоснабжения и энергоснабжения, отопления и канализации.
Класс ответственности II.
Степень долговечности II.
Степень огнестойкости IIIа.
Класс здания по конструктивной пожарной опасности С1.
Здание предназначено для проживания населения. Запроектированы 1-о и 3-х комнатные квартиры. Предусмотрены кухни и раздельные санузлы. Размеры оконных проемов для естественного освещения подобраны с учетом проведения работ нормальной точности и без слепящего действия освещения.
Число эвакуационных выходов предусмотрено из расчета нахождения в здании максимального кол-ва жителей. Предусмотрено максимально естественное освещение. Толщина перегородок выбрана с учетом шумоизоляционных свойств.
Тамбур выполнен двойным. Лестничная клетка запланирована как внутренняя повседневной эксплуатации, из сборных железобетонных элементов. Уклон лестниц - 1:1,5. Лестничная клетка имеет искусственное и естественное освещение через оконные проемы. Все двери по лестничной клетке и в тамбуре открываются в сторону выхода из здания. Ограждение лестниц выполняется из металлических звеньев, а поручень облицован пластмассой.
Для архитектурно-художественного оформления фасада и нужд жильцов в здании предусмотрены балконы.
В здании запроектирован чердак, высотой в свету 1,8м.
В здании запроектирован подвал, высотой в свету 2,8м.
Водосток внутренний в районе санузлов. Число воронок - 2шт - определено из расчета, что площадь водосбора 1-ой воронки 800м2, а расстояние между ними 48м.
На отведенном участке предусмотрены спортивная и детская площадки, площадка для отдыха. Свободная от застройки и мощения территория отведена под газоны с посевом многолетних трав, групповые и рядовые посадки деревьев и кустарников.

Конструктивная схема проектируемого здания – бескаркасная, с шагом поперечных несущих стен - 3м и 6м.
Стены наружные - трехслойные панели однорядной разрезки на 1-2 ком-наты серия 1.132-3/82.
Стены внутренние – несущие панельные стены однорядной разрезки «на одну-две комнаты» по серии 1.131-3/82. Толщинах стен - 140мм.
Перекрытия выполнены из железобетонных сплошных плит размером на 1-у, 2-е комнаты толщиной 120мм по серии 1.143.1-7.
Покрытие выполнено из сборных железобетонных сплошных плит толщиной 120мм по серии 1.143.1-7.
Перегородки толщиной 120мм из керамического полнотелого одинарного кирпича КРО 75/СТБ 1160-99 на растворе М 50.

Технико-экономические показатели:

Дата добавления: 12.02.2013

1px">	112px"> 2	112px"> ,0
1px">	112px"> 2	112px"> 12,2
1px">	112px"> 2	112px"> 231,0
1px">	112px"> 2	112px"> 2768,4
1px">	112px">	112px"> 13148,1
1px"> 141.8pt"]подземный	112px">	112px"> ,9
1px"> 1	112px">	112px"> ,81
1px"> 2	112px">	112px"> ,5
749. Реконструкция фруктохранилища, ВК \| AutoCad 1 Общая часть Настоящим проектом предусматривается выполнение внутреннего хо-лодного водоснабжения и канализации цеха товарной обработки. В основу разработки проекта положены следующие исходные данные и нормативная документация: а) технологическое задание; б) технические условия на водоснабжение и канализацию; в) технические нормативные правовые акты: ТКП 45-4.01-52-2007 «Системы внутреннего водоснабжения зданий», ТКП 45-4.01-54-2007 «Системы внутренней канализации зданий», ТКП 45-2.02-138-2009 «Противопожарное водоснабжение». 2 Водопровод хозяйственно-производственный Водопровод хозяйственно-производственный запроектирован для подачи воды на хозяйственно-питьевые, производственные нужды цеха товарной обработки. Производственные нужды включают в себя подачу воды на линию сор-тировки в бак для мягкого приема яблок; на мойку оборудования и полов. Холодное водоснабжение осуществляется от существующей артезиан-ской скважины. Требуемый напор в системе внутреннего водопровода составляет 11,6 м. В качестве трубопроводов приняты стальные водогазопроводные оцинкованные трубы ГОСТ 3262-75 и полиэтиленовые трубы ГОСТ 18599-2001. Стальные трубопроводы прокладывают открыто по строительным конструкциям и изолируются трубчатой изоляцией из вспененного полиэтилена. Расчетные расходы по водопотреблению и водоотведению цеха товарной обработки представлены в таблице 1. Таблица 1 Наименование системы Расчетный расход Примечание м3/сут м3/час л/с Водопровод хо-лодной воды В1 1,7 1,7 0,38 в том числе: на хоз-быт. нужды 0,08 0,08 0,02 на произв. нужды 1,62 1,62 0,36 Частичный забор из бака талой воды Канализация бытовая К1 0,08 0,08 0,02 Канализация производственная К3 2,29 2,29 0,63 3. Канализация бытовая (К1) Для отвода бытовых сточных вод от санитарных приборов, а также производственных стоков от трапов запроектирована система производственно-бытовой канализации. Сброс стоков осуществляется в накопительную емкость, расположенную на территории предприятия. Система запроектирована из полипропиленовых труб для внутренней канализации диаметрами 50, 110 мм, ТУ 2248-043-00284581-2000. 4. Канализация производственная (К3) Для отвода производственных стоков от трапов запроектирована система производственной канализации. Сброс стоков осуществляется в накопительную емкость, расположенную на территории предприятия. Система запроектирована из полипропиленовых труб для внутренней канализации диаметром 110 мм, ТУ 2248-043-00284581-2000. Отвод талой воды от воздухоохладителя, установленного в холодильной камере, производиться самотеком в стальной бак, установленный в цеху. Размеры бака – 1300х900х1008 мм (LxBxH). Бак оборудован водоразборной арматурой для забора воды, идущей на мойку полов, и переливной трубой. Бак устанавливается на деревянных брусках или железобетонных балках с деревянными прокладками между днищем бака и балками. Поперечное сечение опоры – 200х200мм. После сварки бак подвергнуть гидравлическому испытанию посредством налива воды на полную высоту с выдержкой в течение двух часов. Дата добавления: 27.02.2013
750. Козловой 2х консольный кран \| Компас 1 Описание устройства и работы козлового двухконсольного крана Козловые краны относятся к категории подъемных устройств мостового типа. Несущие элементы их конструкции опираются на подкрановый путь с помощью двух опорных стоек. Средний срок службы козловых кранов примерно 20 лет без учета режима работы и условий эксплуатации. Наработка на отказ – примерно 3 000 циклов. В статье мы расскажем о козловых кранах с полным электрическим приводом. По назначению их можно разделить на три группы. Первая группа – краны общего назначения со сравнительно небольшой высотой подъема (в среднем до 12 м). Применяют их для обслуживания открытых складских и перегрузочных площадок. Вторая группа – строительно-монтажные козловые краны для монтажа сборных строительных сооружений и оборудования промышленных предприятий. В третью группу входят конструкции специального назначения (обычно ККС) для обслуживания гидротехнических сооружений, перегрузки крупнотоннажных контейнеров и длинномерных грузов. В козловых кранах используются самые разные грузозахватные органы: однорогие и двурогие крюки, грейферы (ковшовые захваты для навалочных грузов), грузоподъемные электромагниты серий М и ПМ, специальные грузозахватные приспособления – клещевые захваты, траверсы, грузовые рамы, спредеры. В зависимости от конструкции моста козловые краны подразделяются на однобалочные и двухбалочные. Механизм подъема установлен на грузовой тележке, которая перемещается по мосту. В зависимости от назначения кран оборудован одним или двумя механизмами подъема (основным и вспомогательным). Мощность привода и грузоподъемность вспомогательного механизма подъема, как правило, меньше мощности основного (главного) . Скорость таких механизмов подъема также различная – у вспомогательного обычно меньше. Есть, однако, конструкции козловых кранов, в которых оба привода имеют одинаковые характеристики и работают синхронно. Тележки кранов такой конструкции выполняют подвесными монорельсовыми (грузоподъемность до 5 т, реже – до 10 т), подвесными двухрельсовыми, консольными и консольно-подвесными. Если мост крана однобалочный, в качестве крановой тележки применяют электрические тали, и в таком случае ее путь – это монорельсовая направляющая (двутавровая балка). Сечение моста козлового крана может быть трубчатым, коробчатым или решетчатым. Краны с двухбалочным мостом более металлоемкие, но у них есть свои преимущества, главное из которых – возможность установить тележки от мостовых кранов типовых конструкций, выполненных по отработанной технологии. Грузовые тележки кранов с двухбалочным мостом иногда снабжают поворотной стрелой. Обычно козловые краны изготовляют двухконсольными. Консоль – это часть моста, выходящая за пределы подкранового пути (опоры). Наличие консолей расширяет рабочую зону кранов, например дает возможность обслуживать с одного места несколько подъездных железнодорожных, автомобильных путей и складских площадок. Опоры козловых кранов выполняют двухстоечными равной жесткости или одну опору жесткой, другую – «гибкой». В таких конструкциях шарнирное крепление устанавливается в узле остова крана. Это техническое решение позволяет компенсировать нагрузки перекоса в надопорных узлах остова крана. Изготовляют краны и с одностоечными опорами. Конструкции с однобалочными мостами и одностоечными опорами используют при совместной работе двух кранов. Управление козловым краном осуществляется с пола или из кабины, которая крепится к раме тележки или к мосту крана у опоры. Скорость его обычно не превышает 1 м/с. Грузоподъемность козловых кранов общего назначения 3,2...32 т, длина пролетов 10...32 м, высота подъема груза 7...10 м (реже – до 12 м). Грузоподъемность строительно-монтажных кранов больше – до 400 т, длина пролетов – до 80 м, высота подъема – до 30 м. Параметры козловых кранов специального назначения лучше – грузоподъемность до 900 т, длина пролетов более 130 м, высота подъема до 80 м. Например, для обслуживания гидроэлектростанций используются краны грузоподъемностью 20...500 т с пролетом длиной 5...20 м. Такие подъемные механизмы иногда оснащают дополнительными грузоподъемными средствами – монтажной стрелой, консольно-поворотным краном и т. п. Контейнерные краны используются в основном для обслуживания крупных перегрузочных пунктов – морских портов, контейнерных терминалов, железнодорожных станций. Для работы в морском порту их оснащают подъемной консолью. Грузозахватным органом контейнерных кранов являются специальные грузовые рамы (спредеры) с автоматическими зацепами под фитинги и рым-узлы контейнеров. Особенность такой комплектации – то, что кран оборудован специальной грузовой тележкой. Параметры козловых контейнерных кранов грузоподъемностью 20 и 32 т регламентирует ГОСТ 24390–99. Высота подъема этих кранов назначается в зависимости от условий штабелирования контейнеров, т. е. ярусности складирования. Этот класс крановой техники заслуживает отдельной публикации. Грейферные и магнитные краны распространены меньше, чем краны общего назначения, так как задачи по перегрузке навалочных грузов и грузов, перемещаемых электрическими магнитами, решаются в основном за счет применения съемных приводных грейферов и магнитов с независимым питанием и управлением. Однако необходимо помнить, что краны этих типов должны быть оснащены специальными грузовыми тележками – грейферными или магнитными, а захватные органы (грейфер или магнит) производитель должен поставлять как часть крана. Магнитный кран обязательно оснащают кабелеукладчиком и кабельным барабаном, емкость которого соответствует высоте подъема магнита. Управляемые с пола козловые краны грузоподъемностью до 10 т со скоростью передвижения до 1 м/с не подлежат регистрации в органах госгортехнадзора, краны большей грузоподъемности допускаются к эксплуатации только после регистрации. Вместе с документами на регистрацию должна представляться справка о соответствии наземного пути нагрузкам устанавливаемого крана. Для выработавшего ресурс крана в составе документов на регистрацию должно быть представлено заключение специализированной организации о возможности его дальнейшей эксплуатации. Разрешение на пуск в работу козлового крана (после установки на новом месте, после реконструкции, ремонта или замены расчетных узлов металлоконструкций с применением сварки) должно быть получено в органе Госгортехнадзора, зарегистрировавшем машину. Козловые краны обязательно оснащают ограничителями рабочих движений для автоматического останова механизма подъема, механизма передвижения крана независимо от скорости передвижения и механизма передвижения грузовой тележки. В комплект также должны входить автоматические ограничители перекоса, противоугонные устройства (рельсовые захваты и т. п.), упругие буферные устройства. Краны группы режима не менее А6 и грузоподъемностью более 10 т по ИСО 4301/1 оборудуют регистраторами работы – так называемыми «черными ящиками». Введена марочная система, определяющая порядок допуска на кран специалистов, чтобы свести к минимуму несчастные случаи при работе козлового крана в результате несогласованных действий машиниста и стропальщиков, а также работников, занятых на ремонте или обслуживании. Вводное устройство (защитная панель) крана оборудуется индивидуальным контактным замком с ключом. Ключ-марка предназначен для замыкания цепи управления и относится к приборам безопасности, на нем выбит регистрационный номер крана. Дата добавления: 20.03.2013

На страницу 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131

Cloudim - онлайн консультант для сайта бесплатно.